Guía técnica de construcción
Montaje e instalación de panel composite
Aprende los procesos de montaje de panel composite en fachadas ventiladas: cálculo de subestructuras, perfiles omega de aluminio y sistemas de cuelgue o remachado.
1. Subestructura metálica y anclajes
El montaje de panel composite se realiza sobre una subestructura metálica auxiliar que genera una cámara de aire (fachada ventilada).
Esta subestructura se fija a la pared portante del edificio mediante anclajes y soportes verticales, creando la separación necesaria para alojar el material aislante y la cámara de aire ventilada.
El principio de la fachada ventilada permite que el flujo de aire ascendente evacue la humedad por convección natural (efecto chimenea), reduciendo drásticamente la ganancia térmica en verano y protegiendo el muro de filtraciones.
La subestructura vertical consta de tres componentes principales encargados de dar soporte y absorber las cargas:
Ménsulas / brackets
Soportes en L de aluminio o acero
Anclan la estructura al muro portante. Existen ménsulas de sustentación (soportan la carga del viento y el peso propio) y ménsulas de retención (absorben el empuje del viento y las deformaciones térmicas).
Perfiles omega y T
Perfiles de aluminio, conformados o extruidos
Se colocan en vertical aplomados. La forma de "omega" permite fijar las pinzas o remaches del panel en sus alas externas, mientras que los perfiles en "T" se utilizan para los encuentros intermedios o juntas verticales del panel.
Aislante térmico
Lana mineral u otro aislante con la clase de reacción al fuego exigida
Se coloca pegado al muro base de soporte. La subestructura deja una cámara de aire libre entre el aislante y el panel exterior para que funcione el «efecto chimenea». No hay una profundidad mínima universal: la fijan el sistema, el producto y la normativa aplicable.
Reacción al fuego (CTE DB-SI, SI 2, apartado 1.5): el aislamiento situado dentro de la cámara ventilada debe tener al menos clase D-s3,d0 si la fachada mide hasta 10 m de altura, B-s3,d0 hasta 28 m y A2-s3,d0 por encima de 28 m; y si la fachada no pasa de 18 m y su arranque inferior es accesible al público (desde la rasante exterior o desde una cubierta), al menos B-s3,d0 en la parte baja, hasta 3,5 m de altura como mínimo (apartado 1.6). Además hay que limitar el desarrollo vertical de la cámara en los forjados que separan sectores de incendio: el CTE admite como procedimiento válido incluir barreras cortafuego E 30. Comprueba la euroclase declarada en la ficha del aislante.
2. Sistema de bandeja (casete colgado)
Es el sistema más utilizado en fachadas de panel composite debido a su estética limpia sin fijaciones vistas.
El panel de aluminio se fresa por el reverso en su perímetro, se le cortan las esquinas y se pliega formando una bandeja o casete. La profundidad de la pestaña plegada (bota) debe alojar el herraje de cuelgue y su holgura de dilatación (3-5 mm) y librar la ménsula. En los sistemas europeos por encoche ronda los 40 mm (rango 35-50 mm según el sistema; en sistemas OEM de perfil bajo puede ser menor). Una bota demasiado corta roza la ménsula, de ahí que en la práctica se plieguen a 40-45 mm.
Estas bandejas se cuelgan en la subestructura vertical de perfiles omega mediante unos pasadores o piezas de cuelgue que deslizan sobre la omega.
¿Cómo se calcula el desarrollo de chapa?
Para cortar el panel bruto antes de plegarlo, sumamos los márgenes de doblado al tamaño visible. Importante: el desarrollo se calcula por separado en cada eje —el ancho y el alto de la chapa bruta no comparten pliegues—:
Los valores exactos de bota y pliegue dependen del sistema, del espesor del núcleo y de la fresadora/plegadora; Kavitor los aplica automáticamente a partir de tu configuración.
Para ver cuántas chapas salen con esos desarrollos, la calculadora de despiece (gratis y sin registro) suma las botas y los pliegues a cada bandeja antes de encajarlas en la chapa.
3. Sistema remachado o de fijación directa
El sistema de remachado directo sobre perfilería vertical es una solución rápida y eficiente que reduce el mecanizado perimetral en taller, al no requerir pliegues o ganchos.
Las placas de panel composite se colocan completamente planas y se fijan de forma directa, con fijaciones vistas, sobre los montantes de aluminio: normalmente remaches de cabeza ancha (de 11, 14 o 16 mm de cabeza según el fabricante). Para disimularlas, las cabezas se suministran lacadas en el color del panel.
Debido a que el coeficiente de dilatación del aluminio es elevado, la chapa sufrirá movimientos continuos de dilatación y contracción. Si se fijaran rígidamente todos los puntos, el panel se abombaría (pandeo) y se aflojarían las fijaciones. Es obligatorio diseñar un sistema de Puntos Fijos y Puntos Móviles:
Puntos fijos vs. puntos móviles
- Punto fijo: normalmente uno por panel, cerca de su centro (algún sistema usa dos en el mismo eje: sigue la ficha del fabricante). Su taladro es ajustado al remache (por ejemplo 5,1 mm para un remache de 5,0 mm). Sitúa el panel y es el origen de su movimiento térmico.
- Puntos deslizantes: en el panel, un taladro redondo sobredimensionado cuyo diámetro depende del fabricante y del largo de la pieza (ALPOLIC usa 7,5 / 8,5 / 9,5 mm; Alucobond, 7,5 mm en paneles de menos de 1 m y 8,5 mm en los mayores). La cabeza del remache debe cubrir el taladro con margen, y el remache se coloca centrado con una boquilla de centrado y un distanciador que evita pinzar el panel, para que la chapa pueda deslizar. El coliso (taladro ovalado) se usa sobre todo en la subestructura. El taladro según la dilatación de tu pieza te lo da el modo obra de la calculadora de dilatación.
4. Dilatación térmica y juntas entre paneles
El aluminio de las caras exteriores de un panel composite tiene un coeficiente de dilatación lineal elevado. Por eso los paneles no se colocan a tope: las juntas perimetrales, horizontales y verticales, dejan el hueco que absorbe ese movimiento para que los cantos no choquen y el panel no se deforme.
El alargamiento o contracción térmica de una placa de panel composite se calcula mediante la fórmula física de la dilatación lineal:
Donde:
- L: longitud inicial del panel en metros (m).
- α (alfa): coeficiente de dilatación lineal. En el composite lo gobiernan las caras de aluminio: unos 2,4 · 10-5 K-1 (0,024 mm/m por cada °C) en núcleos estándar PE/FR. Algunos núcleos minerales A2/A1 se mueven algo menos (0,019-0,021 mm/m·°C en productos ALPOLIC concretos): usa el valor de la ficha de tu producto.
- ΔT: diferencia entre la temperatura máxima y la mínima de la propia chapa, no del aire. Al sol, la chapa se calienta por encima del ambiente, y más cuanto más oscuro es el color: la guía técnica de ALPOLIC da temperaturas máximas de chapa desde 40 °C (blanco crema, RAL 9001) hasta 80 °C (negro, RAL 9005). La mínima de invierno depende de la zona de la obra.
Ejemplo práctico, con el mismo método y los mismos valores por defecto que la calculadora de dilatación (salvo la longitud): panel oscuro de 5 metros, núcleo estándar (α = 0,024 mm/m·°C), montado a 10 °C, con la chapa entre −15 °C en invierno y 80 °C al sol:
Cierre en verano: 5 · 0,024 · (80 − 10) = 8,4 mm
Apertura en invierno: 5 · 0,024 · (10 − (−15)) = 3,0 mm
El movimiento total cubre todo el rango térmico; el cierre y la apertura se cuentan desde el día del montaje. Con el punto fijo en el centro, cada extremo del panel se mueve la mitad del total: 5,7 mm. Entre dos paneles iguales fijados así, la junta que se dejó al montar a 10 °C se estrecha 8,4 mm en verano y se abre 3,0 mm en invierno (misma hipótesis que la calculadora: no descuenta lo que se mueve la subestructura). Con la mitad de longitud (2,5 m, como en el ejemplo resuelto de la calculadora), todas las cifras salen a la mitad.
Ese cálculo dice cuánto varía la junta, no cuánto debe medir. No existe un ancho de junta universal: el ancho nominal lo fijan la ficha técnica del fabricante o del sistema y el técnico de la obra, y debe dejar margen para que, con el cierre de verano, los cantos no lleguen a tocarse ni se dañe el sellado, si lo hay. Como referencia: la guía de fabricación de Reynobond (Arconic, EE. UU.) sugiere juntas de al menos 16 mm salvo que el cálculo justifique otra medida; los detalles orientativos del manual de fabricación de ALUCOBOND PLUS (3A Composites USA) dibujan las juntas exteriores selladas con 12,7 mm (media pulgada) típicos, y el sistema easy fiX de la misma marca admite juntas de hasta 10, 12 o 15 mm según el tipo de bandeja; los ejemplos de instalación de ALPOLIC dibujan 10 mm con el panel colgado, 15 mm con junta sellada y 20 mm con junta seca (burlete de EPDM).
Fuentes de este apartado: guía de fabricación Reynobond · manual de fabricación ALUCOBOND PLUS · folleto ALUCOBOND easy fiX · guía técnica ALPOLIC · ejemplos de instalación ALPOLIC. Cada valor es de ese documento y sistema; no se traslada a otra marca.
Manual de montaje y tolerancias
Descarga el documento de tolerancias, detalles constructivos del sistema bandeja/remachado y el checklist completo para el replanteo y la puesta en obra.
Calcula y presupuesta tu sistema de montaje
Con el constructor visual de Kavitor puedes definir el tipo de fijación (bandeja o remachado), configurar el intereje de perfiles omega y los márgenes de bandeja. El programa calculará al instante los perfiles omega necesarios y generará el presupuesto del material.