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Guía técnica de fachadas ventiladas
Materiales de panel composite
Descubre las propiedades, composiciones químicas, clasificaciones de reacción al fuego y formatos comerciales de los paneles composite de aluminio.
El panel composite de aluminio —también llamado ACM (aluminium composite material), aluminio compuesto o ACP— es un panel multicapa tipo sándwich compuesto por dos láminas o chapas de aluminio (habitualmente de 0.5 mm de espesor) unidas a un núcleo interior termoplástico o mineral.
Este material fue desarrollado originalmente para la edificación industrial y comercial debido a su excelente relación peso-resistencia, su extraordinaria planeidad y su flexibilidad en el conformado arquitectónico.
Las principales ventajas del panel composite en fachadas ventiladas incluyen:
Ligereza: Reduce la carga estructural en comparación con la piedra o el fibrocemento.
Rigidez: Las pieles de aluminio unidas al núcleo actúan mecánicamente como una viga de doble T.
Conformabilidad: Se puede fresar, doblar y curvar para adaptarse a cualquier geometría.
Estructura del panel
Lámina exterior de aluminio (lacada; en fachada, habitualmente PVDF o FEVE)0.5 mm
Núcleo central (mineral o polietileno)3.0 mm
Lámina interior de aluminio (con imprimación protectora)0.5 mm
Espesor total estándar4.0 mm
2. Tipos de núcleo y seguridad contra incendios
El núcleo condiciona el comportamiento frente al fuego del panel, además de su peso y flexibilidad. En España, el Código Técnico de la Edificación (CTE DB-SI) regula la clase de reacción al fuego que debe alcanzar el sistema de fachada completo —no un material aislado— según la altura total de la fachada. A los sistemas que ocupen más del 10% de la superficie de la fachada les pide al menos D-s3,d0 en fachadas de hasta 10 m de altura, C-s3,d0 hasta 18 m y B-s3,d0 por encima de 18 m (SI 2, apartado 1.4). Si la fachada no pasa de 18 m y su arranque inferior es accesible al público (desde la rasante exterior o desde una cubierta), pide además al menos B-s3,d0 en la parte baja, hasta una altura de 3,5 m como mínimo (apartado 1.6). En el texto consolidado de 2025, B-s3,d0 es la exigencia más alta del DB-SI para el sistema de fachada: una clase mejor (por ejemplo B-s1,d0 o A2-s1,d0) también la cumple. Hay en tramitación una modificación del CTE que revisa la propagación del fuego por fachada: comprueba siempre la versión vigente en codigotecnico.org. Las clases que se indican a continuación corresponden al panel:
Núcleo PE
Clase baja (ej. E)
Polietileno de Baja Densidad (LDPE) 100%
Polímero termoplástico de comportamiento muy desfavorable frente al fuego: arde con facilidad, desprende humos densos y puede generar goteo inflamable. La clase que declara el fabricante depende del producto y del montaje ensayado (remachado o en bandeja), y hay fichas que dan clase E al panel de núcleo PE. Un sistema que quede en clase E no alcanza ni el mínimo que el CTE DB-SI pide a las fachadas más bajas (D-s3,d0 en fachadas de hasta 10 m de altura, cuando el sistema ocupa más del 10% de la fachada); por eso su uso suele quedar relegado a rótulos, señalización e interiores, y en interiores el DB-SI también pone clases mínimas a los revestimientos de paredes y techos (sección SI 1).
Euroclase baja: en clase E, el sistema no llega al D-s3,d0 que el CTE exige ya a las fachadas de hasta 10 m.
Núcleo FR
Clase B-s1, d0
Fire Retardant (Carga Mineral ~70%)
Compuesto polimérico con alta carga mineral (hidróxido de aluminio, ATH). Retarda significativamente la combustión, genera poco humo ("s1") y no produce goteo inflamable ("d0"), alcanzando la euroclase B-s1,d0 como panel. Es una de las opciones más extendidas en fachada ventilada.
El cumplimiento se justifica con la clase del sistema completo certificado, no por el nombre del núcleo.
Núcleo A2
Clase A2-s1, d0
No Combustible (Carga Mineral +95%)
Núcleo con carga mineral casi total: no combustible (clase A2), con emisión de humos muy reducida ("s1") y sin goteo inflamable ("d0"). Es la elección para los requisitos de reacción al fuego más exigentes de la edificación.
Euroclase A2-s1,d0: por encima de la exigencia más alta que el DB-SI (texto consolidado de 2025) pone al sistema de fachada, que es B-s3,d0. Se elige por exigencia del proyecto, de la propiedad o de otra normativa aplicable, o para ir con margen; no confundir con el A2-s3,d0 que el CTE pide al aislamiento de la cámara ventilada en fachadas de más de 28 m.
Aviso técnico: las clases indicadas son del panel. El cumplimiento del CTE DB-SI se justifica con la euroclase certificada del sistema de fachada en su condición final de uso; prevalecen siempre el proyecto, el técnico competente, la ficha técnica del fabricante y el DIT/ETE del sistema. Consulta la versión vigente del CTE y la documentación del fabricante antes de especificar.
3. Metalurgia de aluminio y revestimientos de durabilidad
La durabilidad y resistencia del panel composite no solo depende del núcleo, sino de la calidad de sus chapas de aluminio y del recubrimiento exterior.
Aleaciones de aluminio de grado arquitectónico
Kavitor calcula el despiece asumiendo un estándar de chapas con un espesor constante de 0.5 mm en la piel exterior e interior (totalizando 4.0 mm). Las aleaciones más habituales en la industria son:
EN AW 5005 (Al-Mg1): Con un 1% de magnesio. Es el metal estándar idóneo para fachadas debido a su gran resistencia a la corrosión atmosférica y excelente comportamiento para ser anodizado o lacado en continuo.
EN AW 3003 (Al-Mn1): Con un 1.2% de manganeso. Ofrece propiedades mecánicas superiores y un límite elástico mayor, ideal para soportar grandes cargas de viento en módulos amplios y dobleces de bandeja limpios.
Tratamiento del revestimiento exterior
En el panel composite, la cara vista del aluminio se protege normalmente con un lacado en continuo (coil coating): antes de fabricar el panel, la bobina de aluminio se limpia, se pretrata y recibe una o varias capas de pintura que se curan en horno. Ese lacado es el que resiste la radiación UV, la humedad salina y los contaminantes urbanos. Los lacados habituales se agrupan en dos familias:
Lacado PVDF o FEVE (fluoropolímeros)
Son los lacados de altas prestaciones habituales en fachada. En el PVDF (fluoruro de polivinilideno) con resina Kynar 500 o Hylar 5000, al menos el 70% de la resina de la pintura es PVDF, y el resto suele ser resina acrílica. El FEVE (fluoroetileno vinil éter, p. ej. Lumiflon) es otro fluoropolímero de exterior: ALPOLIC lo usa de serie, y Reynobond o Larson lo ofrecen como alternativa al PVDF:
Durabilidad: La más exigente de las especificaciones norteamericanas AAMA es la AAMA 2605: tras 10 años de exposición en el sur de Florida admite un cambio de color limitado (ΔE de 5 como máximo), pide conservar al menos el 50% del brillo y limita el caleo (el polvillo que suelta la pintura al envejecer). Arkema y Solvay, en sus textos de especificación, piden que la pintura con su resina (Kynar 500, Hylar 5000) esté certificada según ella, y ALPOLIC declara que la cumplen sus acabados FEVE.
Brillo: Con FEVE suelen conseguirse acabados más brillantes que con PVDF: Larson ofrece su PVDF entre 20 y 40 unidades de brillo y su FEVE también en acabado brillante, y ALPOLIC declara hasta 70 de brillo con FEVE.
Ficha y garantía: No todos rinden igual: influyen la formulación, el número de capas, el pretratamiento, el color y la exposición, y los fabricantes no coinciden al compararlos (Solvay, fabricante de la resina PVDF Hylar, sitúa el FEVE por debajo; ALPOLIC, que usa FEVE, lo recomienda para todo exterior). Pide la ficha del acabado y su garantía por escrito (ALPOLIC anuncia en Europa hasta 20 años; la ficha norteamericana de Reynobond, 30 años para sus acabados arquitectónicos estándar) y, en costa o en ambiente industrial, confirma con el fabricante que el acabado está previsto para esa exposición (Larson, por ejemplo, tiene versiones «Coastal» para costa).
Conformado: El lacado de bobina está pensado para conformarse después: admite el fresado y el plegado en bandeja (3A Composites, en cambio, desaconseja plegar un panel lacado a posteriori, salvo con lacas preparadas para ello). Respeta además la temperatura mínima que marque el fabricante, que no es la misma para todos: 3A Composites pide no plegar Alucobond por debajo de 0 °C, Larson trabajar por encima de 10 °C y Arconic avisa de que conformar Reynobond a 15.5 °C o menos puede afectar al acabado.
Lacado poliéster
La opción económica, habitual en rotulación, interiorismo y mobiliario. Por ejemplo, Dibond (la gama de 3A Composites para rotulación y diseño, distinta de Alucobond, su gama de fachada) lleva un lacado de poliéster modificado. Lo que conviene saber:
Coste: Más económico que los fluoropolímeros (PVDF o FEVE).
Impresión: Según ALPOLIC, la mayoría de los poliésteres admite impresión directa, también con tinta UV, mientras que los fluoropolímeros no aceptan bien tintas ni pinturas aplicadas después; 3A Composites indica, por su parte, que sus superficies fluorocarbonadas lacadas al horno no se pueden volver a lacar.
Durabilidad exterior: En general aguanta peor el sol directo que un fluoropolímero, sobre todo en brillo. Según ALPOLIC, la mayoría de los poliésteres cumple el nivel básico AAMA 2603 (1 año de exposición en el sur de Florida) y unos pocos, con aditivos, pueden llegar al intermedio AAMA 2604 (5 años); por eso recomienda FEVE en todo exterior y deja el poliéster para interiores con poca radiación UV.
En fachada: Hay poliésteres de alta durabilidad pensados para fachada: Larson, por ejemplo, ofrece uno (DG5), pero en su propia comparativa le asigna menos garantía y menos durabilidad en costa que a su PVDF y a su FEVE. Si lo eliges por precio, compara la ficha y la garantía.
4. Formatos comerciales y medidas de chapa
Los paneles composite se suministran en chapas de dimensiones comerciales estandarizadas. Configurar estas dimensiones es vital en Kavitor para reducir el desperdicio. Por ello, el software incluye un Comparador de Nesting Multiformato que analiza la optimización en paralelo tanto para las medidas estándar (5000×1500, 4050×1500, 3200×1500 mm) como para formatos personalizados, indicando al instante qué chapa genera menos merma para ahorrar en cada compra.
Ancho estándar (mm)
Longitud estándar (mm)
Espesor aluminio (mm)
Aplicación típica
1500 mm
5000 mm
0.5 mm
Fachadas comerciales con gran modulación vertical u horizontal.
1500 mm
4050 mm
0.5 mm
Formato estándar general. Optimiza bien recortes de jamba y alféizar.
1500 mm
3200 mm
0.5 mm
Módulos de fachadas pequeñas o viviendas residenciales.
1250 / 1000 mm
Personalizado (hasta 6000)
0.5 / 0.4 mm
Pedidos especiales directos a fábrica para optimizaciones milimétricas.
Recurso gratuito
Manual técnico de fachadas ventiladas
Descarga nuestra guía completa en PDF. Incluye detalles de despiece, coeficientes de dilatación, fichas de núcleos FR/A2 y consejos de optimización en obra.
Aprende sobre sistemas de subestructura de aluminio, fijación remachada, bandejas colgadas (casete) y el cálculo de juntas de dilatación para evitar deformaciones térmicas en el panel composite.
Descubre cómo usar el editor visual paso a paso: configura el muro, define juntas, dibuja huecos, distribuye perfiles omega y obtén el despiece de nesting optimizado.
Reducción automática de merma mediante algoritmo de nesting 2D
El despiece manual o «a ojo» del panel composite suele dejar bastante material sin aprovechar: por la geometría de bandejas, botas y recercados, la merma puede superar con facilidad el 20-30% en proyectos complejos (la cifra real varía mucho según la obra).
El motor de optimización de Kavitor aplica algoritmos de empaquetamiento bidimensional (2D Guillotine y búsqueda MaxRects) adaptados al corte con sierra (kerf). Coloca cada pieza sobre los formatos de chapa comercial buscando la combinación que menos superficie desperdicia, de modo que el material sobrante se reduce de forma notable frente al despiece manual. El ahorro concreto depende de la geometría de cada proyecto.
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